发布时间：2024-03-08 来源：网络
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模具的研磨与抛光模具的研磨与抛光是以降低零件表面粗糙度，提高表面形状精度和增加表面光泽为主要目的，属光整加工，可归为磨削工艺大类。他们磨与抛光在工作成形理论上很相似，一般用于产品、零件的最终加工。现代模具成形表面的精度和表面粗糙度要求越来越高，特别是高精度、高寿命的模具要求到μm级的精度。一般的磨削表面不可避免要留下磨痕、微裂纹等缺陷，这些缺陷对一些模具的精度影响很大，其成形表面一部分可采用超精密磨削加工达到设计要求，大多数异型和高精度表面大都要进行研磨与抛光加工。对冲压模具来讲，模具经研磨与抛光后，改善了模具的表面粗糙度，利于板料的流动，减小流动阻力，极大地提高了成形零件的表面质量，特别是对于汽车外覆盖件尤为明显。经研磨刃口后的冲裁模具，可消除模具刃口的磨削伤痕，使冲裁件毛刺高度减少。塑料模具型腔研磨、抛光后，极大地提高型腔表面质量，提高成形性能，满足塑件成型质量的要求、塑件易于脱模。浇注系统经研磨、抛光后，可降低注射时塑料的流动阻力。另外研磨与抛光可提高模具接合面精度，防止树脂渗漏，防止出现沾粘等。电火花成型的模具表面会有一层薄薄的变质层，变质层上许多缺陷需要用研磨与抛光去处。另外研磨与抛光还可改善模具表面的力学性能，减少应力集中，增加型面的疲劳强度。5.1模具的研磨5.1.1研磨的基本原理与分类研磨是一种微量加工的工艺方法，研磨借助于研具与研磨剂（一种游离的磨料），在工件的被加工表面和研具之间上产生相对运动，并施以一定的压力，从工件上去除微小的表面凸起层以获得很低的表面粗糙度和很高的尺寸精度、几何形状精度等，在模具制造中，特别是产品外观质量要求较高的精密压铸模、塑料模、汽车覆盖件模具应用广泛。研磨的基本原理1）物理作用研磨时，研具的研磨面上均匀地涂有研磨剂，若研具材料的硬度低于工件，当研具和工件在压力作用下做相对运动时，研磨剂中具有尖锐棱角和高硬度的微粒，有些会被压嵌入研具表面上产生切削作用（塑性变形），有些则在研具和工件表面间滚动或滑动产生滑擦（弹性变形）。这些微粒如同无数的切削刀刃，对工件表面产生微量的切削作用，并均匀地从工件表面切去一层极薄的金属，图5.1.1所示为研磨加工模型。同时，钝化了的磨粒在研磨压力的作用下，通过挤压被加工表面的峰点，使被加工表面产生微挤压塑性变形，从而使工件逐渐得到高的尺寸精度和低的表面粗糙度。5.1.1研磨加工模型2）化学作用而当采用氧化铬、硬脂酸等研磨剂时，在研磨过程中研磨剂和工件的被加工表面上产生化学作用，生成一层极薄的氧化膜，氧化膜很容易被磨掉。研磨的过程就是氧化膜的不断生成和擦除的过程，如此多次循环反复，使被加工表面的粗糙度降低。2.研磨的应用特点1）表面粗糙度低研磨属于微量进给磨削，切削深度小，有利于降低工件表面粗糙度值。加工表面粗糙度可达Ra0.01μm。2）尺寸精度高研磨采用极细的微粉磨料，机床、研具和工件处于弹性浮动工作状态，在低速、低压作用下，逐次磨去被加工表面的凸峰点，加工精度可达.01μm。3）形状精度高研磨时，工件基本处于自由状态，受力均匀，运动平稳，且运动精度不影响形位精度。加工圆柱体的圆柱度可达4）改善工件表面力学性能研磨的切削热量小，工件变形小，变质层薄，表面不会出现微裂纹。同时能降低表面磨擦系数，提高耐磨和耐腐蚀性。研磨零件表层存在残余压应力，这种应力有利于提高工件表面的疲劳强度。研具的要求不高研磨所用研具与设备一般比较简单，不要求具有极高的精度；但研具材料一般比工件软，研磨中会受到磨损，应注意及时修整与更换。3.研磨的分类（1）按研磨工艺的自动化程度1）手动研磨工件、研具的相对运动，均用手动操作。加工质量依赖于操作者的技能水平，劳动强度大，工作效率低。适用于各类金属、非金属工件的各种表面。模具成形零件上的局部窄缝、狭槽、深孔、盲孔和死角等部位，仍然以手工研磨为主。2）半机械研磨工件和研具之一采用简单的机械运动，另一采用手工操作。加工质量仍与操作者技能有关，劳动强度降低。主要用于工件内、外圆柱面，平面及圆锥面的研磨。模具零件研磨时常用。3）机械研磨件、研具的运动均采用机械运动。加工质量靠机械设备保证，工作效率比较高。但只能适用于表面形状不太复杂等零件的研磨。（2）按研磨剂的使用条件研磨过程中将研磨剂涂抹于研具表面，磨料在研具和工件间随即地滚动或滑动，形成对工件表面的切削作用。加工效率较高，但加工表面的几何形状和尺寸精度及光泽度不如干研磨，多用于粗研和半精研平面与内外圆柱面。2）干研磨在研磨之前，先将磨粒均匀地压嵌入研具工作表面一定深度，称为嵌砂。研磨过程中，研具与工件保持一定的压力，并按一定的轨迹做相对运动，实现微切削作用，从而获得很高的尺寸精度和低的表面粗糙度。干研磨时，一般不加或仅涂微量的润滑研磨剂。一般用于精研平面，生产效率不高。3）半干研磨采用糊状研磨膏，类似湿研磨。研磨时，根据工件加工精度和表面粗糙度的要求，适时地涂敷研磨膏。各类工件的粗、精研磨均适用。5.1.2研磨工艺研磨工艺参数（1）研磨压力研磨压力是研磨表面单位面积上所承受的压力（Mpa）。在研磨过程中，随着工件表面粗糙度的不断降低，研具与工件表面接触面积在不断增大，则研磨压力逐渐减小。研磨时，研具与工件的接触压力应适当。若研磨压力过大，会加快研具的磨损，使研磨表明粗糙度增高，影响研磨质量；反之，若研磨压力过小，会使切削能力降低，影响研磨效率。研磨压力的范围一般在（0.01～0.5）MPa。手工研磨时的研磨压力约为（0.01～0.2）Mpa；精研时的研磨压力约为（0.01～0.05）Mpa；机械研磨时，压力一般为（0.01～0.3）MPa。当研磨压力在（0.04～0.2）MPa范围内时，对降低工件表面粗糙度收效显著。（２）研磨速度研磨速度是影响研磨质量和效率的重要因素之一。在一定范围内，研磨速度与研磨效率成正比。但研磨速度过高时，会产生较高的热量，甚至会烧伤工件表面，研具磨损加剧，从而影响加工精度。一般粗研磨时，宜用较高的压力和较低的速度；精研磨时则用较低的压力和较高的速度。这样可提高生产效率和加工表面质量。选择研磨速度时，应考虑加工精度、工件材料、硬度、研磨面积和加工方式等多方面因素。一般研磨速度应在（10～150）m/min范围内选择，精研速度应在30m/min以下。手工粗研磨时，每分钟约为（40～60）次的往复运动；精研磨时约为每分钟（20～40）次的往复运动。（３）研磨余量的确定零件在研磨前的预加工质量与余量，将直接影响到研磨加工时的精度与质量。由于研磨加工只能研磨掉很薄的表面层。因此，零件在研磨前的预加工，需有足够的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度。对表面积大或形状复杂且精度要求高的工件，研磨余量应取较大值。预加工的质量高，研磨量取较小值。研磨余量的大小还应结合工件的材质、尺寸精度、工艺条件及研磨效率等来确定。研磨余量尽量小，一般手工研磨不大于10μm，机械研磨也应小于15μm。 （４）研磨效率 研磨效 率以每分钟研磨去除表面层的厚度来表示。 工件表面的硬度越高，研磨效率越低。 对于一般淬火钢为１μm／min，合金钢为 0.3μm／min，超硬材料为 0.1μm／min。 通常在研磨的初期阶段，工件几何形状误差的消除和表面粗糙度的改善较快，而后 则逐渐减慢，效率下降。这与所用磨料的粒度有关，磨粒粗，切削能力强，研磨效 率高，但所得研磨表面质量低；磨粒细，切削能力弱，研磨效率低，但所得研磨表 面质量高。因此，为提高研磨效率，选用磨料粒度时，应从粗到细，分级研磨，循 序渐进地达到所要求的表面粗糙度 研具既是研磨剂的载体，使游离的磨粒嵌入研具工作表面发挥切削作用。磨粒磨钝时，由于磨粒自身部分碎裂或结合剂断 裂，磨粒从研具上局部或完全脱落， 而研具工作面上的磨料不断出现新的切削刃口， 或不断露出新的磨粒，使研具在一定时间内能保持切削性能要求。同时研具又是研 磨成形的工具，自身具有较高的几何形状精度， 并将其按一定的方式传递到工件上。 （1）研具的材料 1）灰铸铁 晶粒细小，具有良好的润滑性；硬度适中，磨耗低； 研磨效果好；价廉易得，应用广泛。 2）球墨铸铁 比一般铸铁容易嵌存磨料，可使 磨粒嵌入牢固、均匀，同时能增加研具的耐用度，可获得高质量的研磨效果。 软钢韧性较好，强度较高；常用于制作小型研具。如研磨小孔、窄槽等。 4）各种 有色金属及合金。如铜、黄铜、青铜、锡、铝、铅锡金等，材质较软，表面容易嵌 入磨粒，适宜做软钢类工件的研具。 5）非金属材料。如木、竹、皮革、毛毡、纤 维板、塑料、玻璃等。除玻璃以外，其他材料质地较软，磨粒易于嵌入，可获得良 好的研磨效果。 （2）研具种类 1）研磨平板 用于研磨平面，有带槽和无槽两种类 型。带槽的用于粗研，无槽的用于精研，模具零件上的小平面，常用自制的小平板 进行研磨，如图 5.1.2。 主要研磨外圆柱表面，如图5.1.3。研磨环 的内径比工件的外径大（0.025～0.05）mm，当研磨环内径磨大时，可通过外径调 解螺钉使调节圈的内径缩小。 3）研磨棒 主要用于圆柱孔的研磨，分固定式和可调 式两种，如图 5.1.4。固定式研磨棒制造容易，但磨损后无法补偿。分有槽的和无槽 的两种结构，有槽的用于粗研，无槽的用于精研。当研磨环的内孔和研磨棒的外圆 做成圆椎形时，可用于研磨内外圆椎表面。 1-调节圈；2-外环；3-调节螺钉 5.1.2研磨平板 5.1.3研磨环 5.1.4 研磨棒 （3）研具硬度 研具是磨具大类里的一类 特殊工艺装备， 它的硬度定义仍沿用磨具硬度的定义。磨具硬度是指磨粒在外力作 用下从磨具表面脱落的难易程度， 反映结合剂把持磨粒的强度。磨具硬度主要取决 于接合剂加入量的多少和磨具的密度。磨粒容易脱落的表示磨具硬度低；反之，表 示硬度高。研具硬度的等级一般分为超软、软、中软、中、中硬、硬和超硬 从这些等级中还可再细分出若干小级。测定磨具硬度的方法，较常用的有手锥法、机械锥法、洛氏硬度计测定法和喷砂硬度计测定法。 在研磨切削加工中，若被研工 件的材质硬度高，一般选用硬度低的磨具；反之，则选用硬度高的磨具。 3.常用的 研磨剂 研磨剂是由磨料、研磨液及辅料按一定比例配制而成的混合物。 常用的研 磨剂有液体和固体两大类。液体研磨剂由研磨粉、硬脂酸、煤油、汽油、工业用甘 油配制而成；固体研磨剂是指研磨膏，由磨料和无腐蚀性载体，如硬脂酸、肥皂片、 凡士林配制而成。 磨料的选择一般要根据所要求的加工表面粗糙度来选择，从研磨 加工的效率和质量来说，要求磨料的颗粒要均匀。粗研磨时，为了提高生产率，用 较粗的粒度，如 W28～W40；精研磨时，用较细的粒度如，如 W5～W27；精细研 W1～W3.5。（1）磨料 磨料的种类很多，表 5.1.1 5.1.1常用的磨料及其应用范围 系列 磨料名称 颜色 应用范围氧化铝系 棕刚玉 棕褐色 粗、精研钢、铸铁及青铜 白刚玉 白色 研淬火钢、高速钢及有色金属铬钢玉 紫红色 研磨低粗糙度表面、各种钢件 单晶 刚玉 透明、无色 研磨不锈钢等强度高、韧性大的工件碳化物系 黑色碳化硅 黑色 半透明 研磨铸铁、黄铜、铝等材料 绿色碳化硅 绿色半透明 研磨硬质合金、硬铬、 玻璃、陶瓷、石材等材料 碳化硼 灰黑色 研磨硬质合金、陶瓷、人造宝石等高硬度 材料超硬磨料系 天然金刚石 灰色至黄白色 研磨硬质合金、人造宝石、玻璃、陶瓷、
